Seqonis | Continuous Improvement
Seqonis intègre l’amélioration continue dans les opérations quotidiennes. Le dépannage assisté par l’IA, le transfert de connaissances et les flux de travail Kaizen simples ont lieu directement sur le terrain. La résolution des problèmes, la mise à jour des normes et la vérification se font dans un seul et même système, ce qui fait de l’amélioration continue une partie intégrante du travail et non une tâche distincte.

Seqonis intègre l’amélioration continue dans les flux de travail, avec une visibilité basée sur les rôles et des tâches qui aident les équipes à résoudre les problèmes, à mettre à jour les processus standardisés et à vérifier les améliorations sur le terrain. Oubliez les feuilles de calcul ou les présentations de dispersées, l’amélioration continue fait désormais partie du rythme quotidien.
Seqonis regroupe toutes les tâches d’amélioration continue au sein d’un espace de travail conforme, avec une attribution claire des responsabilités et des tâches ainsi que des enregistrements prêts pour les audits. Les analyses des causes profondes, les actions correctives, les vérifications et les mises à jour des processus standardisés sont entièrement traçables, ce qui garantit que les améliorations sont durables et répondent aux exigences de conformité.
Seqonis Artificial Manufacturing Intelligence (SAMI) est une IA agentique qui identifie de manière proactive les données pertinentes, les corrections antérieures et les preuves contextuelles pour accélérer l’analyse des causes profondes, afin que les équipes ne partent jamais de zéro. En connectant automatiquement les tendances, il transforme chaque problème en une opportunité d’amélioration continue. Seqonis fournit des données horodatées, les notes des opérateurs et le contexte de l’équipement pour montrer rapidement ce qui s’est passé et pourquoi.
Les opérateurs voient leurs idées et problèmes déboucher sur des actions concrètes grâce aux flux de travail Kaizen, tandis que le transfert de connaissances guidé par l’IA garantit que les équipes tirent des enseignements des événements passés. Cela favorise l’appropriation, la motivation et une culture de l’amélioration renforcée par des routines standardisées de management.
L’assistant IA SAMI identifie les causes profondes, propose des correctifs, les transforme en tâches et intègre l’apprentissage dans les opérations quotidiennes. Il exécute des analyses de causes profondes sur les événements, les notes, les signaux et le contexte du lot afin d’identifier les facteurs et les mesures correctives éprouvées, afin que les ingénieurs ne commencent pas à partir de zéro. Les conclusions deviennent des actions et des étapes de vérification, liées à un plan d’amélioration continue pour valider et empêcher la récurrence.
Un espace de travail unique et conforme centralise les initiatives d’amélioration avec leurs responsables, dates d’échéance, preuves et statuts, directement sur le terrain. Cela permet d’associer les énoncés de problèmes, les mesures correctives et les vérifications au contexte de production (KPI, arbres des pertes, tendances OEE/qualité), ce qui fait de l’amélioration continue une partie intégrante des opérations quotidiennes, et non une tâche distincte.
Les opérateurs et les équipes peuvent soumettre des idées Kaizen directement depuis la ligne de production, les transmettre pour évaluation et suivre leur mise en œuvre par le biais de flux de travail simples et transparents. Les idées acceptées mettent automatiquement à jour les actions et, le cas échéant, proposent des modifications des processus standardisés pour une adoption durable au sein des équipes.
Lorsqu’un correctif fonctionne, Seqonis met à jour le standard (procédures/listes de contrôle) et applique les tâches de vérification lors des exécutions suivantes. Les signatures électroniques par rôle et les pistes d’audit prouvent l’adoption, tandis que les vérifications non validées remontent automatiquement, garantissant que les améliorations ne s’estompent pas après un seul quart de travail.
Les tableaux de bord par rôle combinent les KPI en temps réel (durée du cycle, rendement, RFT) avec le contexte des lots/événements, les graphiques en cascade des pertes et les diagrammes de Pareto pour identifier les véritables contraintes et quantifier l’impact par rapport aux cycles historiques (lot de référence/benchmarks). Les progrès de l’amélioration continue sont visibles dans les réunions de niveau grâce à des rapports automatisés et prêts pour l’audit, ce qui permet se concentrer sur la prochaine contrainte.
Lorsque l’amélioration est structurée et que les enseignements sont capitalisés, tout devient plus simple. Nos clients le ressentent chaque jour.
gagnées par jour de travail et par superviseur pour des activités plus utiles
de réduction du temps consacré aux activités de passation d’équipe
de cas de non-conformité en moins, pour une amélioration de la qualité des produits et de la ponctualité des livraisons
Votre équipe a du mal à passer d’un dépannage réactif à une amélioration durable ?
Nous vous montrerons comment structurer l’analyse des causes profondes, suivre les actions correctives et capitaliser les enseignements, sans pour autant complexifier les opérations.
Continuous Improvement n’est pas un outil à part entière, mais une partie intégrante de Seqonis Intelligent Operations Platform.
Associé à d’autres outils essentiels tels que Visual Management, OEE & Performance Reporting et Shift Collaboration, il crée un flux continu d’informations, des événements jusqu’aux décisions stratégiques.
La connectivité à 360° intègre facilement les systèmes ERP, MES et historiens dans un contexte opérationnel unifié.
Seqonis s’intègre à votre environnement informatique existant pour le rendre encore plus intelligent et efficace.

Les systèmes OT/IT fragmentés (MES, LIMS, QMS, ERP/CMMS et historiens) obligent les équipes à recouper les données manuellement, ce qui ralentit la prise de décision et compromet la traçabilité.
Seqonis Intelligent Operations Platform regroupe ces sources en une seule chronologie opérationnelle prête à être auditée et donne aux équipes de production, qualité, maintenance et ingénierie les bonnes informations au bon moment.
Les informations essentielles à la production sont bien documentées, mais dispersées dans différents journaux, rapports et systèmes ? Le problème est qu’en cas d’incident, trouver la bonne information prend trop de temps.
Avec SAMI, les connaissances documentées deviennent instantanément accessibles. L’assistant IA comprend le contexte de production et récupère les informations pertinentes en quelques secondes, des causes profondes des incidents jusqu’aux solutions éprouvées.
Tirez parti de l’expérience d’autres équipes pharmaceutiques pour votre production.
Découvrez d’autres bonnes pratiques à adopter dans les études de cas, les livres blancs, et les informations sur la production pharmaceutique.
Continuous Improvement dans Seqonis connecte l’identification des problèmes, l’analyse des causes profondes et les mesures correctives au sein d’un flux de travail structuré, garantissant ainsi que les mesures correctives et les initiatives d’amélioration sont traçables, assignées et durables.
Oui. Les catégories de pertes, les motifs des temps d’arrêt et les hiérarchies de classification sont entièrement configurables pour que vous puissiez les adapter à votre équipement et à vos processus.
L’assistant IA SAMI de Seqonis analyse les tendances de vos données opérationnelles documentées et hiérarchise les causes profondes en fonction de leur impact. Il fait ressortir les informations contenues dans les journaux de quart, les données d’équipement et les dossiers d’amélioration, aidant ainsi les équipes à se concentrer sur l’essentiel.
Oui. Les diagrammes de causes et effets permettent de structurer systématiquement l’analyse des causes profondes. Ils sont disponibles sous forme de texte ou de graphiques directement sur la plateforme.
Tout à fait. Chaque analyse, action et résultat est documenté et traçable. Vous disposez toujours d’une vue d’ensemble, et pas seulement d’un résultat.
Un projet pilote ciblé peut être mis en place en 8 à 10 semaines. Nous avons réalisé des déploiements mondiaux sur plusieurs sites en quatre mois.
Chaque production a ses propres défis et objectifs en matière d’amélioration.
Dans le cadre d’une démonstration personnalisée, nous vous montrerons comment Continuous Improvement peut répondre à vos besoins et les résultats que vous pourriez obtenir.